奥门永利402官网 > 政治资讯 > 新资料短板优秀 创制业“等米下锅”

原标题:新资料短板优秀 创制业“等米下锅”

浏览次数:149 时间:2020-03-16

新材料短板突出 制造业“等米下锅”

【机械网】讯  “我国新材料面临的困境,第一条就是‘等米下锅’。”清华大学教授、中国科学院院士邱勇直言不讳,新材料从研发到成熟应用往往需要漫长过程,而目前我国的新材料发展大大滞后于制造业的需求。  2018年12月20日,在南京举行的2018中国新材料产业发展大会上,30余位院士以及近3000材料业内人士到会,材料创新与产业化成为各方关注的焦点。  产业升级,材料先行。材料是国家制造业的基础,新材料研发水平及产业化规模是衡量一个国家科技、经济实力的重要标志,在发展高新技术、改造和提升传统产业、增强综合国力和国防实力等方面起着重要的作用。但是,由于我国新材料产业起步晚、底子薄,整体实力还比较薄弱。  “我国的新材料产业与发达国家还有很大差距。”中科院院士魏炳波说,2017年我国新材料产业规模达3.1万亿元,但是创新能力和竞争实力与国际先进水平还有较大差距。相关部委对130多种关键材料的调研显示,有32%还处于空白,52%依赖进口;95%的高端专用芯片、70%以上智能终端处理器及极大多数存储芯片依赖进口;国外对我国实施的“卡脖子”项目中,一多半属于新材料领域。  先进的技术买不来。江苏产业技术研究院院长刘庆教授作为一名金属材料专家深有体会:“我国许多材料的制造装备是世界最先进的,但是却生产不出最先进的材料。”他说,全国领先的工程机械行业龙头企业徐工集团,其制造高吨位起重装备的伸缩臂筒用钢板仍然需要进口;南高齿的高强齿轮钢至今仍需进口;我国目前在研的大飞机、发动机、舰船等都面临核心部件急需突破材料及其制备工艺问题。  “如果没有怎么办?先用别人的,自己再追赶。但是这种备受国内产业界推崇的后发优势,在很多材料领域并不存在。”邱勇说,新材料产业恰恰相反,存在“后来者劣势”,即不容易被市场接受。初期市场培育,是新材料推广应用的关键环节,新材料“首批次”推广应用困难,是制约我国新材料技术创新成果产业化的关键瓶颈。  与会专家指出,目前我国的新材料产业顶层设计和统筹协调不够,存在低水平重复建设现象;原始创新能力不足,共性技术研发与支撑能力不强,高端产品自给率不高;新材料投资分散,产业链不够完整,作为发展主体的新材料企业普遍规模较小,转化率低;政策及保障机制难以适应新材料产业发展的要求,存在“老办法管新事物”的现象。  如何构建一个研发能力强、产业融合度高的新材料创新体系也被提上议事日程。“新材料发展应该是创新与应用并重。”邱勇认为,材料技术具有长链条、跨尺度等特点,新材料从研发到成熟应用往往需要漫长过程,材料不在应用中不断完善性能,工艺技术就无法迭代优化,一些关键的数据也无法积累。  但是,在我国已有的材料研发机构中,大学的相关研究偏重自由探索,缺乏系统性;科学院研究所注重学科导向,与产业结合不够;行业企业研究机构注重技术的快速提升,原创性缺乏,都难以满足我国制造业和材料产业多年来高速发展对新材料科技的需求。  目前,江苏省产业技术研究院在材料领域依托国家级研发平台已建立了6家研究所,与地方政府和创新团队共同建立了8家研究所,涵盖了先进金属材料、高温合金材料、碳纤维及复合材料、膜材料、功能性纤维材料等领域。  “要加强原创性研究,加速新材料及其制备、生产技术的研发,必须启动新的机制体制探索。”刘庆说,鉴于我国新材料产业的迫切需求,江苏省产研院将整合其材料板块已有的资源,联合协调材料领域龙头企业、高校、科研院所,规划成立江苏先进材料技术创新中心。  据介绍,该中心最大的特点是机制灵活、开放共享,以材料产业前沿引领技术和关键共性技术研发与应用为核心,加强应用基础研究,加大重大关键技术源头供给,不与高校争学术之名,不与企业争产品之利。通过3年左右第一期建设,攻克高强高模碳纤维、第五代单晶高温合金、新型储氢材料等一批新材料产业前沿和共性关键技术;在先进金属材料、碳纤维及其复合材料、膜材料、高分子材料等领域初步形成发展潜力大、带动作用强的创新型产业集群。(作者:张晔吕迪)【打印】 【关闭】

碳纤维及复合材料是不可或缺的战略性新材料,我国碳纤维行业经过多年努力,已形成了碳纤维制备工艺技术、关键装备的自主设计和制造能力,对支撑我国制造业转型升级、保障国防安全等具有重要作用。但高性能碳纤维及复合材料在高品质、高效率与低成本技术,产品设计与应用技术等方面与国外相比还有较大差距,在汽车、轨道交通等工业应用领域,尚未形成成熟的整体应用技术方案和产业配套体系,高性能碳纤维制备技术的不断突破和关键技术产业化已成为行业创新发展的核心动力。

本报记者 张 晔 实习生 吕 迪

去年12月发布的《新材料关键技术产业化实施方案》明确提出,紧密围绕国民经济社会发展重大需求,按照自主创新、突破重点的思路,开展市场潜力大、附加价值高的重点新材料关键技术产业化,加快公共服务平台建设,提升新材料产业发展水平。通过方案实施,推动我国相关材料关键技术进步,一批对国计民生有重要影响的新材料实现自主生产并填补国内空白。相关行业产品研发设计和试验检测设施更加完善,关键设备和系统自主化水平不断提高,大幅降低我国制造业成本。

“我国新材料面临的困境,第一条就是‘等米下锅’。”清华大学教授、中国科学院院士邱勇直言不讳,新材料从研发到成熟应用往往需要漫长过程,而目前我国的新材料发展大大滞后于制造业的需求。

我国碳纤维制备工艺技术进展

12月20日,在南京举行的2018中国新材料产业发展大会上,30余位院士以及近3000材料业内人士到会,材料创新与产业化成为各方关注的焦点。

我国碳纤维市场长期处于进口产品垄断状态,高昂的进口价格和严苛的技术封锁严重制约着我国碳纤维的发展。相关资料显示,2017年全球碳纤维需求量为8.42万吨,风机叶片、航天航空、体育休闲、汽车等领域需求量最大。全球碳纤维市场为23.44亿美元,其中航天航空作为高性能碳纤维的主要应用领域,市场份额占比近5成。我国碳纤维需求总量从2014年的1.48万吨,增长到2017年的2.35万吨,需求提升明显,但销量/产能比仅为28.5%(国际的销量/产能比为57.2%),供过于求。从需求结构看,体育休闲用品占我国碳纤维总需求的51%,高端领域碳纤维应用相对薄弱,攻克高性能碳纤维制备技术迫在眉睫。

产业升级,材料先行。材料是国家制造业的基础,新材料研发水平及产业化规模是衡量一个国家科技、经济实力的重要标志,在发展高新技术、改造和提升传统产业、增强综合国力和国防实力等方面起着重要的作用。但是,由于我国新材料产业起步晚、底子薄,整体实力还比较薄弱。

东华大学材料学院陈惠芳科研团队联合中复神鹰碳纤维有限责任公司完成的“干喷湿纺千吨级高强/百吨级中模碳纤维产业化关键技术及应用”项目,突破干喷湿纺千吨级高强/百吨级中模碳纤维产业化关键技术,实现了国产碳纤维的批量供应,填补了国内以干喷湿纺工艺为代表的高性能碳纤维生产技术的空白,打破了国外高性能碳纤维企业在中国市场的长期垄断,同时使得纺丝速度变为传统湿法纺丝的5倍,开发出的干喷湿纺原丝快速预氧化技术,大大提高了生产效率。

本文由奥门永利402官网发布于政治资讯,转载请注明出处:新资料短板优秀 创制业“等米下锅”

关键词:

上一篇:处分“404教授”后 还要修复学术评价体系

下一篇:没有了